โดยทั่วไปเมื่อความหนาและความแข็งของแผ่นเหล็กเพิ่มขึ้นแนวโน้มของรอยแตกที่จะปรากฏบนขอบตัดจะเพิ่มขึ้น เหตุผลและมาตรการมีดังนี้:
1. การพูดโดยทั่วไปการตัดเปลวไฟและรอยแตกบนพื้นผิวการตัดส่วนใหญ่ได้รับผลกระทบจากองค์ประกอบของวัสดุของวัสดุที่จะตัด โดยทั่วไปจะมีรอยแตกสองประเภทบน facet ที่มองเห็นได้และมองไม่เห็น รอยแตกที่มองเห็นได้จะกระจายอยู่บนรอยแตกด้านที่สามารถมองเห็นได้ด้วยตาเปล่าในขณะที่รอยแตกที่มองไม่เห็นจะกระจายอยู่ในภายในใกล้กับส่วนตัดและส่วนใหญ่เป็นรอยแตก นอกเหนือจากความจริงที่ว่าปริมาณคาร์บอนหรือปริมาณโลหะผสมของวัสดุที่จะตัดนั้นสูงเกินไปที่จะทำให้เกิดรอยแตกแบบตัดขวางมันอาจเกิดจากอุณหภูมิอุ่นที่ไม่เพียงพอของชิ้นงานเมื่อเครื่องตัดเปลวไฟถูกใช้ในการระบายความร้อน เหตุผล: เนื้อหาคาร์บอนหรือเนื้อหาโลหะผสมสูงเกินไป เมื่อใช้วิธีการตัดความร้อนหากอุณหภูมิอุ่นของชิ้นงานไม่เพียงพอเวลาเย็นของชิ้นงานจะเร็วเกินไปและรอยแตกจะถูกสร้างขึ้นได้ง่าย
2. รอยแตกการตัด: เมื่อแผ่นเหล็กถูกตัดถ้าขอบของแผ่นเหล็กมีรอยแตกมันจะปรากฏขึ้นภายใน 48 ชั่วโมงถึงสองสามสัปดาห์หลังจากตัด รอยแตกการตัดนี้เป็นรอยแตกที่ล่าช้าและยิ่งความหนาและความแข็งของแผ่นเหล็กมากขึ้นเท่าไหร่รอยแตกการตัดก็จะปรากฏขึ้น
3. การตัดความร้อนเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดในการป้องกันรอยแตกในการตัดแผ่นเหล็กซึ่งคือการเปิดอุ่นก่อนที่จะตัด แผ่นเหล็กมักจะอุ่นก่อนที่จะตัดเปลวไฟและอุณหภูมิอุ่นขึ้นส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับวัสดุและความหนาของแผ่นเหล็ก วิธีการอุ่นอุ่นสามารถเผาไหม้เปลวไฟหรือให้ความร้อนในเตาทำความร้อน เพื่อกำหนดผลกระทบอุ่นของแผ่นเหล็กอุณหภูมิที่ต้องการควรทดสอบบนพื้นผิวของจุดทำความร้อน
4. ให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการอุ่นเพื่อให้อินเทอร์เฟซแผ่นเหล็กทั้งหมดร้อนเท่ากันเพื่อหลีกเลี่ยงความร้อนสูงเกินไปในพื้นที่ที่สัมผัสกับแหล่งความร้อน
อีกวิธีหนึ่งในการหลีกเลี่ยงการตัดรอยแตกคือการลดความเร็วในการตัด หากไม่สามารถใช้งานการอุ่นเครื่องบอร์ดทั้งหมดได้ ใช้วิธีการตัดความเร็วต่ำเพื่อป้องกันการแตกร้าวแบบตัดแม้ว่าจะไม่น่าเชื่อถือเท่ากับการอุ่น เปิดเทปตัดด้วยเปลวไฟก่อนตัดและอุณหภูมิอุ่นควรถึงประมาณ 100 องศา ความเร็วในการตัดสูงสุดขึ้นอยู่กับวัสดุแผ่นเหล็กและความหนา
5. วิธีการตัดเปลวไฟและความเร็วต่ำสามารถใช้ร่วมกันได้ซึ่งสามารถลดความน่าจะเป็นของการตัดรอยแตก
